Proses Penganjian (Sizing)

Proses Penganjian (Sizing)

Proses Penganjian (Sizing)

Proses penganjian adalah proses memberikan lapisan larutan kanji
pada benang. Tujuan penganjian yaitu untuk meningkatkan
kehalusan permukaan dan kekuatan benang pada saat benang
lusi di proses pada mesin tenun. Permukaan benang yang lebih
halus terjadi karena bulu-bulu benang akan terlapisi oleh larutan
kanji, sehingga pada saat proses pertenunan akan mengurangi
gesekan yang terjadi antara benang dengan bagian-bagian mesin
tenun.

Beberapa hal yang mempengaruhi proses penganjian yang

baik adalah sebagai berikut :


1) Larutan kanji. Viskositas larutan kanji yang tepat, memiliki
daya rekat yang baik, dan terpenetrasi pada benang akan
menghasilkan hasil penganjian yang baik pada benang.
2) Proses pengeringan yang tepat tidak terlalu cepat atau terlalu
lama sehingga lapisan kanji tidak getas atau tidak merekat
dengan baik.
3) Take up (%) atau prosentase penyerapan larutan kanji pada
benang yang tepat. Apabila prosentase penyerapan larutan
kanji terlalu besar, maka akan menyebabkan benang menjadi
getas selain mudah lepas dari benang.

Bahan-bahan kanji yang akan digunakan pada proses penganjian
memiliki sifat adhesive, kestabilan viskositas, daya penetrasi,
memiliki daya absorbsi, moisture, mudah dihilangkan kembali
dan secara ekonomis tidak terlalu mahal. Keseluruhan sifat-sifat
tersebut sangat berperan terhadap sejauh mana benang dapat
terlapisi dengan baik selama proses penganjian.
Bahan-bahan kanji terdiri dari beberapa bagian, yaitu sebagai
berikut :

1) Bahan perekat.

Bahan perekat merupakan bahan utama dalam proses
penganjian. Ada tiga jenis bahan perekat kanji yaitu bahan
alam seperti yang berasal dari tepung jagung, gandum, sagu,
tapioka, kentang ubi jalar, dsb. Bahan perekat sintesis antara
lain Polyvinyl alkohol (PVA), Poli Acrilic Acid Ester (pase),dsb
sedangkan yang merupakan bahan perekat semi sintesis
adalah Carboxyl Methyl Cellulose (CMC).

2) Bahan lemak.
Bahan lemak berfungsi untuk memberikan efek lemas pada
benang, sifat licin pada permukaan benang, daya tahan
terhadap sifat elektrik statik dan membantu penetrasi larutasn
kanji-kanji kedalam benang.


3) Bahan-bahan pembantu yang terdiri dari bahan pelunak
air, bahan pemberat dan bahan anti septic.
Dilihat dari perkembangannya, ada dua jenis mesin kanji yang
digunakan, yaitu:
1) Mesin konvensional
2) Mesin modern.
Pada mesin kanji yang konvensional, benang-benang pada creel
digulung pada beam sebelumnya melalui bagian panganjian (sizing
vat). Benang kemudian melalui bagian pengering (drying unit) yang
berfungsi untuk mengeringkan benang. Proses pengeringan
didapatkan dengan melewatkan benang melalui silinder-silinder
atau dengan menggunakan udara panas atau dengan frekwensi
radio (radio-frequency).
Sistem pengeringan dengan frekwensi radio dihasilkan melalui
gelombang electromagnetic yang mampu mengekstra air di dalam
larutan kanji tanpa harus memanaskan benang. Metoda ini mampu
menghindari kejutan panas yang disebabkan oleh udara panas di
dalam oven sehingga sifat-sifat kimia dan fisik benang tidak berubah.
Selama proses penganjian perlu diperhatikan agar benang tidak
menyatu satu sama lain. Setelah melewati bagian pengering,
kemudia benang melaui bagian pemberian lilin (waxing device)
yang bertujuan untuk meningkatkan kehalusan permukaan
benang.

Skema mesin kanji antara yang konvensional dan modern

dapat terlihat pada gambar 1 dan 2 dibawah ini. Sedangkan
gambar 3 dan 4 memperlihatkan skema dua jenis mesin kanji
dengan line atau sistem yang berbeda.

1 − Size vat;
2 − Radio-frequency oven;
3 − Drum drying machine;
4 − Waxing device;
5 − Beaming

1 − Size vat;
2 – Hot air oven;
3 − Drum drying machine;
4 − Waxing device;
5 – Beaming