SIZING PROCESS/ PROSES PENGANJIAN
| SIZING PROCESS/ PROSES PENGANJIAN |
gambar proses sizing dalam pertenunan - 2.SIZING (PENGANJIAN)
A. Proses penganjian
Gambar lainnya untuk proses sizing dalam pertenunan
Pada bagian ini akan diberikan narasi yang cukup, tidak sekedar kumpulan rumus karena perlunya masalah sizing ini dimengerti dengan cukup baik.
Dalam narasi ini mengandung beberapa tema pokok dalam proses sizing, yaitu:
1. Pentingnya proses sizing.
2. Hubungannya dengan mesin tenun.
3. Mesin sizing.
4. Obat kanji
5. Resep kanji
6. Mempersiapkan larutan kanji
2.1. Pentingnya proses sizing (penganjian).
Proses sizing adalah sebuah proses untuk melapisi benang- benang lusi dengan campuran kimia tertentu agar benang- benang tersebut mampu ditenun dengan baik sesuai dengan hasil yang diharapkan.
Pada masa- masa sekarang, dimana terus menerus telah dilakukan beberapa peningkatan fasilitas pembuatan kain, dimana mesin tenun makin cepat dan makin cepat, density yang makin rapat dan tuntutan kualitas kain yang makin tinggi, maka proses sizing menjadi suatu hal yang mesti mendapatkan perhatian penuh, karena ada ungkapan: “Bila disizing baik, maka ditenun baik”, sebagaimana ungkapan pada proses pembuatan benang: “Dicarding baik, di spinning baik”.
Maka proses sizing pada dasarnya adalah mempersiapkan benang agar kuat, tahan gesek, lentur dan mampu ditenun pada kecepatan tinggi dan density tinggi sesuai kualitas yang diharapkan.
Maka proses sizing dianggap baik bila:
- Mampu meningkatkan tahan gesek benang, walau pada mesin dengan rpm tinggi
- Mampu meningkatkan kekuatan tarik benang (standart: meningkat 75%)
- Mampu mempertahankan kelembutan (soft surface) dan fleksibilitas.
- Mampu menidurkan sebagian besar bulu- bulu serat benang. (Bulu 3 mm max = 5 pcs/m)
- Mampu mempertahankan DAYA MULUR (Standart: Elongation +/- 75% dari aslinya)
- Mampu menyimpan kandungan air yang cukup untuk mencegah static electricity
- Mampu dihilangkan kanjinya dengan mudah (Cukup dengan air panas + Na OH atau Enzym)
- Mampu bertahan dari serangan jamur dan cendawan.
2.2. Mesin tenun
Jenis Kecepatan peluncuran pakan
A. Shutle loom 120 –
180 rpm
B. Shutleless loom
- Projectile 200 – 350 rpm
- Rapier 200 – 350 rpm (lebar double)
- Air jet 500 – 900 rpm
(water jet)
- Propeller loom 900 – up
Kita bisa melihat, benang- benang yang setelah di kanji mampu
ditenun dengan mesin shuttle, ia belum tentu mampu bila ditenun dengan mesin
dengan kecepatan 3 – 4 kali lipat.
Gambar: bulu benang sebelum dan setelah
terkanji.
Penganjian yang gagal akan menyebabkan produktifitas dan
kwalitas yang rendah pada kain yang dihasilkan, karena:
- Benang lusi putus terus saat ditenun , baik karena
rapuh atau karena regas.
- Timbul nep dan butiran- butiran kasar pada permukaan
kain yang terjadi karena bulu- bulu serat
kain yang muncul kepermukaan saat
gesekan pada saat proses pertenunan, berakibat pada turunnya kualitas kain.
- Pada pertenunan air jet, bulu- bulu yang timbul akan
menghambat gerakan peluncuran pakan sehingga akan banyak terjadi STOP PAKAN
yang akan berakibat banyaknya STOP MARK maupun MISS PICK (cacat arah pakan), berakibat pada turunnya effisiensi dan kualitas.
2.3. Mesin Sizing
Mesin Sizing dibedakan dalam hal:
2.3.1.
System
pengeringnya, yaitu:
=Hot Air
System (Pengeringan udara panas)
=Cylinder
drier system (Pengeringan cylinder panas)
=Infrared
drier system (Pengeringan dengan sinar infra red)
2.3.2. Besaran
tekanan Squeezing Roll (Pressure), yaitu:
= Low Pressure
– Tekanan kurang dari 1.000 Kgs (10 KN)….1 KN = 101.97 Kg.
= High Pressure
– Tekanan = 1.000 Kgs ~ 3.000 Kgs ~ 10.000 Kgs
2.3.3. Automatisasinya:
= Tension
Controle
= Temperature
Controle pada: Size Box, Dryng Cylinder
= Liquid Level
Controle pada Size Box.
= Moisture
Controle, berhubungan dengan speed Controle.
= Size Add- On
Controle- berhubungan dengan Squezing Roller Pressure.
Cylinder
Drier
Beam Creel
Silangan
Squezing Roller
Zig zag
comb After Wax
Beam
tenun
Size Box
Gambar sederhana mesin Sizing
2.2.4. Bahan-
bahan kimia yang biasa dipergunakan:
Bahan kanji utama
biasanya dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu:
1. Pelarut, yaitu
air.
2. Starch agents,
yaitu bahan- bahan alami yang mengandung pati, seperti pati jagung dll.
Termasuk disini
modified starch, yaitu bahan pati alami yang telah dimodifikasi.
3. Adhessive agents,
yaitu bahan perekat buatan, seperti PVA, Acrylic, dsb
4. Auxiliary agents,
yaitu bahan pembantu lain seperti bahan pelumas, anti jamur atau
bahan anti listrik
statis.
2.2.4.1. Air.
Air adalah bahan utama larutan kanji. Bahkan jumlah air yang
dipakai bisa mencapai lebih dari 75 % dari total larutan obat kanji.
Air yang dipakai sebaiknya air yang telah diproses SOFTNER
dengan kesadahan yang rendah agar tidak berpengaruh, baik pada stabilitas
kekentalan maupun akibat- akibat lainnya yang terjadi karena reaksi unsur logam
pada air dengan bahan kimia yang dipakai.
2.2.4.2. Starch (pati- patian).
Proses pembentukan starch:
Light
6H2O
+ 6CO2 ---------------------> C6 H12 O6 + 6O2
Chlorophyl
Air + Carbon dioxide --------------> Glucose + Oxygen
Proses Pembentukan Pati di daun:
Enzyme
n C6 H12 O6 -----------------------------> (C6 H10 O5) n + n H2O…..n = 400 ~ 500
Glucose
Starch + air
Ada banyak jenis pati- patian yang sering dipakai untuk
proses penganjian, diantaranya:
-
Pati tapioca
-
Pati jagung (maizena)
-
Pati gandum/ terigu (white flour).
-
Dll.
Semua jenis pati- patian dalam bentuknya yang asli mempunyai
titik lemah, yaitu stabilitas yang rendah, sangat tergantung pada perubahan
temperature dan cepat menggumpal (proses gellatinisasi), serta agak sulit
penghilangan kanjinya.
Dari tiga contoh starch diatas, pati jagung adalah yang
paling stabil. Yang terjelek adalah pati tapioca, namun karena harganya yang
murah, jenis pati ini masing sering digunakan dipabrik- pabrik skala menengah
kecil. Namun pernyataan ini hanya berlaku untuk pati- patian asli yang belum
dimodifikasi. Adapun setelah proses modifikasi, kualitas starch tersebut
selebihnya ditentukan oleh tingkat modifikasinya.
U
Terigu + PVA
T Corn + PVA
U Tapioca + PVA
S
S
Curva Ideal Take Up%
Pada data emphiris sesuai diagram diatas kita dapati bahwa
putus benang di mesin tenun, paling sedikit dihasilkan oleh campuran CORN
STARCH + PVA dibanding campuran PVA dengan terigu atau tapioca. Kita juga
melihat bahwa makin tinggi take up %, bukannya bertambah baik, tapi putus
benang akan meningkat (karena getas) dan ongkos kanji semakin mahal/ boros.
2.2.4.3. Modified
starch.
Modified starch adalah jenis pati- patian alami yang
mendapatkan perlakuan khusus agar sifat jelek alaminya bisa dihilangkan.
Maka sifat dari modified starch yang baik adalah:
-
Kekentalannya stabil terhadap perubahan temperature.
-
Tidak meng- gelatin saat temperaturnya turun.
-
Waktu memasaknyanya lebih cepat.
-
Pengerjaan lebih mudah.
-
Daya rekat dan daya geseknya tinggi.
-
Mudah dihilangkan.
2.2.4.3.1.
Jenis- jenis dan tingkat modified starch.
Memilih modified starch tidak
semudah memilih PVA. Ini disebabkan oleh karena banyaknya tingkat dan jenis modifikasi
yang dilakukan. Tingkatan modified ini tergantung tingkat kesulitan proses yang
dihasilkan dan tentu saja akan sangat berpengaruh terhadap karakteristik,
sifat- sifat dan mutu serta harga dari
suatu produk modified starch.
Ada 4 tingkat modified
- Starch Plus. Dengan
hanya penambahan zat tertentu tanpa merubah struktur rantai molekul starch.
Misalnya penambahan Fe (zat besi) untuk tepung gandum atau tepung jagung
(maizena). Penambahan Fe ini biasanya ada hubungannya dengan kebijakan pangan
pemerintah agar rakyat terhindar dari kekurangan zat besi, yang dapat
menurunkan tingkat produktifitas masyarakat.
-
Oksidasi/ Dextrins/
Acid/ plastisisasi. Pada proses ini dilakukan agitasi mekanik untuk
berusaha memutus mata rantai molekul starch plus treatment dengan Acid atau
oksidasi. Ini adalah tingkat modified yang paling sederhana dan tentu belum
mampu secara maksimal merubah karakteristik dasar starch terhadap pengaruh
suhu. Namun dengan cara ini viscositas sedikit lebih rendah dibanding starch
induknya. Khusus untuk jenis oksidasi, stabilitas viscositas meningkat.
Sedangkan jenis treatment dengan Acid akan menghasilkan tendency gel yang
tinggi.
- Esterifikasi.
Pada tingkat ini starch yang telah dimurnikan direaksi kimia dengan acetyl
groups dengan katalisator alkaline
secara hati- hati dibawah kondisi pH, temperature dan waktu tertentu untuk
mencegah amylose mengalami penggumpalan . Jumlah paparan ester yang
diberikan menunjukkan nilai Derajat
Paparan (DS – degree of substitution). Secara komersial Starch Ester dan Starch Ether memiliki DS
dibawah 0,2 (lebih rendah dari 20 paparan per 100 AGU). Product dengan DS 0,01
– 0,07 memiliki derajat pasting (pemastaan)
yang rendah.
-
Etherifikasi.
Prinsipnya starch dengan modifikasi
tingkat ether akan memiliki banyak kelebihan dibanding modified tingkat esther.
Untuk dunia textile, sebagian besar perusahaan hanya menggunakan starch sampai
tingkat esther. Sedangkan starch dalam tingkat ether karena daya cohesinya yang kuat sering
dipakai sedikit untuk pengganti PVA atau acrylic, dan harganya relative mahal.
Pada proses etherifikasi ini ada beberapa methode yang digunakan:
Methode Hydroxyalkil ethers
Carboxyl methyl starch
Cyanoethyl starch
Cathionic starch ethers
Dibawah ini diberikan ilustrasi rekayasa molekuler dari
bahan kanji alami dan derivatnya:
Raw starch ____________________________________________________
Oxidized starch __________________ ____________________ __________
Starch derrivative ______________ _____ _________________ ____ ______
Ester Ester Ester Ester
Karakteristik Starch, Oxidized/ Acidified/ Hydrolized starch
dan Starch derivative/ Etherified/ Esterified Starch:
Jenis starch
|
Toughness
|
Tensile Strength
|
Elongation
|
Raw Starch
|
Sesuai sifat alaminya
|
Sesuai sifat alaminya
|
2 ~ 3 %
|
Oxidized Starch
Acidified Starch
Hydrolized Starch
|
101
Lbs/ Cu Inch
|
6000
Lbs/ Sq Inch
|
2,9 %
|
Starch derivative
Etherified Starch
Esterified Starch
|
220
Lbs/Cu Inch
|
7710
Lbs/ Sq.Inch
|
3,8 %
|
Secara lengkap, jenis dan tingkat modifikasi dapat dilihat pada:
Dyke,S.F:Chemistry of Natural
Products:The Carbohydrates,vol.5, Interscience, 1960.
http://www.thaitapiocastarch.org/article25.asp
http://www.zuckerforschung.at/inhalt_en.php?titel=STARCH%20TECHNOLOGY&nav=nstaerkeinfo_en&con=cstmodi_en2.2.4.3.2. Hubungan Jenis modifikasi, Gelatinisasi, Temperature dan lama
masak memakai Open Cooker.
Jenis
modifikasi Suhu meng-
Gelatine Suhu dan lama masak
Natural
Starch 60 – 80 C 97 C x
40 menit
Starch di Oksidasi 50 – 65 C 97 C x
20 menit
Starch
Derrivative 50 – 65 C 90 C x
20 menit
Keterangan: Men-Gelatine, artinya
bagian permukaan larutan menggumpal dengan
viscositas
yang tak terukur.
Bila memakai
High Pressure Cooker (HPC), maka temperature yang dibutuhkan adalah
120 C agar
larutan kanji mampu di transfer tanpa menggunakan motor (cukup dengan
tekanan
masak yang mencapai 1,2 Bar). Sedang waktunya bisa lebih singkat.
400
A= Natural starch
Tinggi, tak
stabil
B
T
U
20 B=
Modified Starch
Rendah, stabil.
25ºC 95ºC
85ºC 80ºC 75 ºC
Gb.
Grafik perubahan Viscositas adr jenis- jenis modifikasi
2.2.4.3.3. Proses Maturisasi/ Pematangan
Setelah
selesai memasak – sebelum dipindahkan ke Storage Tank, larutan kanji dibiarkan
sejenak
tanpa pengadukan selama 10 – 15 menit, agar semua bahan kanji benar- benar
matang
(Jawa: Tanek), dengan viscositas menjadi STABIL.
2.2.4.3.4. Menjaga suhu di storage tank.
Pada saat
larutan kanji di simpan di Storage Tank, ia harus selalu dipanasi dan DIADUK
agar tidak
menggumpal dan meng- Gelatine . Adapun panas yang disarankan adalah :
Jenis
campuran larutan
Suhu Storage Tank
Murni
Natural Starch
80 – 90 C
Murni Starch
di Oksidasi 80 –
85 C
Murni Starch
derivative 70 –
85 C
Murni
PVA 50
– 80 C
Campuran
Starch + PVA 80 –
85 C
Storage
Tank
Mixer
Tank
High
Presure
Cooker
Size Box
Gambar Sistem Tanki untuk mesin
Sizing
1.2.4.4. (Polyvinyl
Alcohol).
PVA atau kepanjangan dari Polyvinyl Alchol adalah suatu
macro molecule atau yang biasa disebut POLYMER , yaitu molecule dengan rantai
sangat panjang yang terbentuk dari bergabungnya banyak molecule yang
sederhana. Molekul- molekul dasar yang tergabung membentuk polymer disebut MONOMER.
Sedangkan reaksi pembentukan polymer dari monomer disebut POLYMERISASI.
Monomer pembentuk PVA adalah VINYL ACETAT (VA) yang
merupakan hasil reaksi campuran asam cuka + okisgen + Ethylene :
CH2 : CH2 + CH5
COOH + O2
-------àCH2 CH + CH2 OH
!
OCOOH3
Ethylene + asam cuka +
Oxygen--à Vinyl Acetat
Methanol (VAM)
V.A.M atau Vinyl Acetate Methanol inilah cikal bakal PVA yang
setelah mengalamai proses polymerisasi ADISI dengan penambahan Coustic Soda (Na
OH) menjadi polyvinyl alcohol FULLY/ PARTIALLY HYDROLIZED.
Untuk jelasnya kita tuliskan prosesnya demikian:
Na OH
( CH2 – CH )
---------à - ( CH2 – CH ) – ( CH2
– CH ) -
!
! !
O CO CH3 OH O CO CH3
PVA terhydrolisa sebagian.
----------à- ( CH2 – CH ) n
!
OH
PVA terhydrolisa penuh.
PVA dibuat dalam aneka macam jenis kekentalan dan kekuatan
daya tarik dan berbagai daya lekat disesuaikan dengan kebutuhan dalam skala
luas, seperti untuk bahan cat, bahan tekstil, bahan campuran kertas, plywood
dan juga LCD ( layar TV modern). Spesifikasi dan grade dari masing- masing
jenis PVA ini ditentukan oleh dua hal , yaitu oleh derajat polymerisasi dan
tingkat hydroslisa nya.
Untuk mudahnya disini sengaja hanya diberikan beberapa grade
yang sering dan biasa dipakai secara umum di pabrik pabrik tekstil di
Indonesia. Disini merk yang ditampilkan dipakai hanya sebagai contoh, karena
merek apapun asal GRADE dan DERAJAT HYDROLISA nya sama, hasilnya akan cenderung
sama, tidak peduli apakah itu merek Negara A atau Negara B.
Derajat polymerisasi
Tingkat hydrolisa
Kekentalan Contoh
merek Untuk
(dp) (mol%) cps
500 – 600 86,5 – 89 4,5 – 5,4 Kuraray 205 Ct/ Polyester
1700 – 2400 87 -
89 20,5 – 24,5 Kuraray 217 Polyester/TC
1700 – 2400 93 -
99 25 - 31 Kuraray 117 Coton/Rayon
1900 – 2000 95
- 97 23 – 25
Kuraray CST Semua cocok
Pada dunia tekstil biasa dipakai dua macam kekentalan,
yaitu:
- Low viscosity (kekentalan rendah) ~ 4,5 – 5,4 cps. PVA
ini cenderung dipakai dengan beberapa
maksud, yaitu :
1. Untuk
menyetel/ mengatur kekentalan.
2.Agar PVA
bisa penetrasi kebagian CORE benang,
3. Khusus
untuk menganji benang- benang Polyester – Fillament.
-
Medium viscosity (kekentalan sedang) ~ 20,5 – 31 cps.
Ini dimaksudkan agar
benang tahan terhadap gesekan dan tarikan serta tekukan.
PVA dengan hydrolysis 93 – 99 sangat bagus afiliasinya
(merekat dengan kuat) pada benang- benang alami seperti cotton atau rayon, tapi
punya kecenderungan sulit larut dalam air sehingga sering menyebabkan kemacetan
pada valve- valve tanki masak.
PVA dengan hydrolysis 87 – 89 sangat cocok untuk polyester
dan serat buatan yang lain, namun kurang melekat dengan baik pada serat- serat
dengan bahan dasar alam.
PVA CST memiliki sifat dapat berafiliasi dengan serat bahan
alam namun lebih mudah larut sehingga tak menyebabkan kemacetan pada tanki-
tanki masak.
Dibawah ini diberikan gambaran perbandingan Daya lekat
(Adhesiveness) diantara beberapa grade PVA:
Grade PVA
|
Daya Lekat
|
B - 20
|
70
g/cm
|
B - 17
|
55
g/cm
|
B - 05
|
30
g/cm
|
K - 20
|
20
g/cm
|
K - 17
|
09
g/cm
|
K - 05
|
05
g/cm
|
Sumber: Denka Poval
Keterangan : Type B = Partial Hydrolisis
Type K = Full Hydrolisis
2.2.4.5. Acrylic.
Ada dua jenis acrylic, yaitu:
1.Acrylic powder ..Active conten >95%.
2.Acrylic liquid, yaitu Acrylic powder yang dilarutkan
kedalam sejumlah volume air.
Active contentnya
bisa ber- aneka ragam sesuai perbandingan acrylic powder dengan
air pelarutnya.
Dipasaran yang terbanyak dijual konsentrasinya adalah berkisar 25% ~
30%. Karena itu harus
hati- hati, jangan tekecoh dengan harga, namun perhatikan
konsentrasinya dan
juga polymerisasinya.
Ada juga dipasaran
dijual dengan konsentrasi 40% ~ 50%, namun konsentrasi setinggi
ini akan menyulitkan
proses penuangan saat mixing, sedang waste nya yang tersisa juga
tinggi karena
cairannya tak mudah mengalir dan terbuang percuma bersama
kemasannya.
Fungsi Acrylic.
Ada dua fungsi acrylic yang terpenting pada proses
penganjian, yaitu:
1. Mengikat dan mempersatukan semua bahan kanji (terutama
antara starch dan pva)
kedalam suatu
ikatan yang menyatu.
2. Acrylic bersifat menyerap air, sehingga benang terkanji
akan dapat mengambil
kandungan air dari
udara yang humid, untuk mencegah timbulnua listrik statis yang
akan menyebabkan
bulu- bulu benang berdiri dan menghambat peluncuran pakan, atau
terikat satu sama
lain yang mengakibatkan putus lusi.
Dibawah ini diberikan gambaran betapa Acrylic memiliki daya
lekat yang tinggi dibanding PVA dan obat kanji lainnya, namun memiliki kekuatan
lapisan film yang lebih rendah dibanding PVA.
Jenis
|
Film strength/
Kekuatan lapisan
|
Adhesiveness/ Daya
ikat
|
PVA
|
3,6 kg/cm
|
70 g/cm
|
Acrylic
|
1,25 kg/cm
|
190 g/cm
|
Starch
|
1,25 kg/cm
|
5 g/cm
|
CMC
|
2,50 kg/cm
|
5 g/cm
|
2.2.4.6. Lubricant/ pelumas.
Benang- benang lusi pada saat diproses tenun akan mengalami
tekukan, persinggungan dan gesekan, baik dengan back roller, dropper, wire
heald atau persinggungan dan gesekan antar benang yang bisa berakibat
mengurangi kekuatan benang. Tekukan, pergesekan dan persinggungan tersebut efeknya
akan sangat dapat dikurangi bila benang yang dikanji cukup SOFT (lembut) dan
licin. Untuk itu semua pada saat penganjian perlu ditambahkan zat pelumas atau
lubricant
Ada beberapa macam pelumas, yaitu:
1. Pelumas dari lemak binatang (Tallow). Seperti lemak sapi
dll.
2. Pelumas tumbuhan, seperti minyak kelapa dll.
3. Pelumas alam lainnya, seperti paraffin.
4. Pelumas buatan/ semi buatan (Hydrogenated Oil).
Orang sering mengabaikan mutu dan pemilihan zat pelumas,
sehingga kadang- kadang ia akan mengalami beberapa kesulitan saat proses
berikutnya. Pelumas yang baik harus tidak berpengaruh pada warna, mudah larut
dalam air (hangat) dan mudah pula dihilangkan saat proses berikutnya.
Perlu diketahui bahwa pelumas dipakai dalam proses
penganjian melalui dua cara (Kedua- dua cara sering dipakai secara simultan),
yaitu:
- Methode mixing, dimana pelumas dicampurkan dalam proses pemasakan bersama bahan kanji yang lain.
- Methode After Waxing, dimana benang setelah dikanji dan kering, dilewatkan melalui
Box/ bejana
yang berisi wax yang dicairkan dengan panas tertentu.
Pengalaman menunjukkan bahwa putus benang lusi akan
berkurang >5% bila suatu proses penganjian menggunakan doble pelumasan
seperti tersebut diatas, yang pelumasan dalam campuran obat kanji sekaligus
diberikan AFTER WAXING ( pelumasan setelah benang terkanji dan kering).
Perlu diperhatikan pada beberapa bahan pelumas tertentu,
misalnya jenis hydrogenated oil, biasanya ia tak tahan panas sehingga warnanya
berubah kecoklatan karena terbakar (carbon). Dan ini bisa menyebabkan cacat
serius pada kain yang dihasilkan.
Bagaimanapun, mutu pelumas sangat ditentukan oleh kandungan
emuslsifier yang ditambahkan, yaitu zat yang akan menyebabkan pelumas tersebut
ter- emulsi (terlarut) dengan baik dengan air serta menjadi MUDAH DIHILANGKAN.
Maka pemilihan zat pelumas yang benar tidak hanya dengan
melihat nilai harganya, namun juga harus melihat dengan memperbandingkan daya
hilang lemak/ kanji dan daya serap warnanya. Ini hanya bisa dilakukan melalui
analisa laborat (Minta tolong kepada Unit pencelupan kain/ laborat yang ada).
2.2.4.7. Anti septic agent.
Yaitu zat yang
ditambahkan agar kain yang dihasilkan tak berjamur dan tak rusak dimakan
serangga. Hati- hati terhadap tingkat toxisitas obat, karena anti septic agent
ini ada yang dibuat dari racun antimicroba seperti merek “Mergal”, namun ada pula yang hanya menahan tumbuhnya jamur seperti
merek “Resista” yang kandungannya
adalah Aluminium Sulfat. Kadang Negara tujuan meminta persyaratan khusus dan
jaminan agar bahan tekstil yang dikirimkan tidak mengandung obat- obat tertentu
yang dianggap berbahaya dan dapat merusak lingkungan. Sedangkan produk Jepang
biasa memakai NEO SINTHOL.
2.2.4.8. Anti static agent.
Zat ini ditambahkan pada proses penganjian agar benang-
benang lusi pada saat bergesekan diproses pertenunan tidak timbul electro
static yang sangat menyulitkan proses pertenunan. Contoh merek ini adalah
“Avista” buatan Jerman.
4.9.Zat Anti Busa (Defoamer/ anti- foaming agent).
Pada PVA yang baik, sudah ditambahkan padanya zat anti busa
dengan takaran yang cukup dan tepat. Namun pada jenis- jenis PVA tertentu, zat
ini belum ada, sehingga pada saat proses sizing, di size box terjadi busa. Ini
akan berakibat:
- Viscosity larutan tak bisa diukur kekentalannya dengan akurat.
- Benang tak cukup menyerap zat kanji, karena yang diserap termasuk didalamnya gelembung- gelembung udara.
Pada PVA jenis ini terpaksa kita harus menambahkan Zat Anti
Busa yang tentu saja akan sangat merepotkan. Oleh karena itu saat pembelian PVA,
harus kita pilih yang sudah mengandung DEFOAMER.
3. Faktor- factor Utama (Key point) pada proses
Sizing.
Terlebih dahulu penting diketahui bahwa benang setelah
dikanji akan mengandung campuran obat kanji yang telah dikeringkan dan melekat
pada benang. Banyaknya zat kanji yang melekat pada benang ini disebut Take Up (TU). Nilainya diperbandingkan dengan
berat benang yang dikanji tersebut. Misal bila dalam 1 kg benang asli terdapat 100 grams zat kanji yang
menempel, berarti TU% nya = 100/ 1000 grams = 10%. TU% ini juga sering disebut
sebagai Size Ad On atau Size Pick Up.
Berikut ini beberapa parameter yang harus mendapat perhatian
pada saat proses penganjian.
- Size Pick Up /TU%..
- Viscosity (kekentalan larutan kanji)
- Concentration (Prosen kandungan kanji)
- Temperature of solution (Temperature larutan kanji)
- Temperature of heater/ cylinder (Temperature pengeringan
- Squeezing roller pressure (Tekanan Squeezing Roller).
- Squeezing roller hardness (Kekerasan lapisan karet Squeezing Roller)
- Tension of yarn & stretch (Tegangan benang dan kemuluran)
- Open Space (Bagian antar benang)
- Moisture (Kandungan air dalam benang)
Berikut hubungan
factor- factor tersebut dengan TU%:
Factor
|
TU%
|
||
Kekentalan larutan (Viscosity)
|
|||
Squeezing
Roller
|
Berat roll
|
||
Tekanan roll
|
|||
Hardness
|
|||
Kecepatan benang
|
|||
Konsentrasi larutan
|
|||
Suhu/ temperature
|
|||
Kedalaman
rol pencelup (immersion roll)
|
|||
Penjelasan:
3.1.
Viscosity (kekentalan) VS TU%
Makin tinggi kekentalan larutan, makin
besar kanji yang melekat dalam benang. (Factor lain dianggap sama). T.U%
10 -
5
- Viscositas Cps.
3.1.1.
Penetrasi dan Pelapisan.
Obat kanji yang diambil oleh benang, terbagi menjadi 2 (dua) bagian,
yaitu:
a. Kanji yang terserap (penetrasi).
Makin rendah konsentrasinya, makin gampang obat merasuk kedalam benang.
Mekanisme ini penting untuk menganji benang- benang lemah seperti cotton dengan
tujuan untuk mengisi dan mengikat serat- serat didalam benang, tapi kurang
bermanfaat pada benang- benang kuat seperti polyester, karena pada dasarnya benang polyester sudah cukup kuat.
b. Kanji melapis covering). Lapisan kanji yang menutup permukaan benang adalah cukup penting untuk menutup bulu- bulu benang, apalagi pada benang polyester yang bulu- bulunya mudah keluar dan saling mengikat dengan kuat karena adanya gesekan dan timbulnya electro static.
b. Kanji melapis covering). Lapisan kanji yang menutup permukaan benang adalah cukup penting untuk menutup bulu- bulu benang, apalagi pada benang polyester yang bulu- bulunya mudah keluar dan saling mengikat dengan kuat karena adanya gesekan dan timbulnya electro static.
Kanji Terpenetrasi
Kanji Melapis
(Covering)
Hubungan antara TU% - Covering% dan
Penetrating %
Viscositas
|
Covering
|
Penetrasi
|
TU%
|
3.1.2.
TU% vs PUTUS
BENANG.
Besar kecilnya TU% akan sangat berpengaruh terhadap factor PUTUS
BENANG LUSI dan penghematan ongkos kanji.
Makin kecil TU% akan terjadi kemungkinan
kurang kanji yang menyebabkan benang tak punya kekuatan dan daya tahan yang
cukup menghadapi rudapaksa dip roses pertenunan, walau dalam segi ongkos
menjadi seperti hemat.
Sebaliknya juga ternyata TU% yang tinggi
disamping boros juga akan menyebabkan lengket/ tape yarn, benang getas dan
putus benng meningkat. Fenomena ini dapat digambarkan dengan data empiris
dibawah ini:
P
U
T
U A B
< A Putus tinggi
S 6
> B Boros, putus meningkat
5
L 4
U 3
S 2
I /Jam
7.5 14 Take Up%
GB. Diagram TU% vs Putus Lusi/ jam untuk benang katun
3.1.3.
Visco Cup
Karena pentingnya viscositas
kanji, perlu secara periodic dilakukan pemeriksaan
pada larutan di size box. Tentu saja pada saat selesai masak,
pemeriksaa mutlak harus
dilakukan.
Gb. Ford Cup Gb. Zahn Cup
Ada beberapa bentuk alat pengukur viscositas / viscometer yang dikenal,
yakni:
Nama Unit
|
Pemakaian
|
Brokkfield
Capillary
Ford Cup (4 mm)
Hood Cup (6 mm)
Zhan Cup (# 3)
|
50 ~ 350 Cps (Centi poise)
35 ~ 80 Cps
15 ~ 45 Cps
07 ~ 30 Cps
20 ~ 60 Cps.
|
Catatan:
1 BU (Brookfield Unit = 0,65 Cps)
3.2.
Konsentrasi VS Effisiensi pemerasan.
Makin tinggi konsentrasi, makin tinggi TU% yang didapatkan, makin
effisien pula
pemerasan karena
kandungan air yang diperas makin sedikit.
Eff.
Pemerasan
Viscosity
Consentrasi%
3.2.1. Refractometer.
Penting bagi operator sizing agar secara
periodic memeriksa kandungan konsentrasi larutan di size box. Biasanya setiap
ganti beam baru, dilakukan pemeriksaan konsentrasi. Hal ini dilakukan untuk
mencegah terjadinya mixing yang salah atau masuknya kondensasi kedalam larutan
kanji yang dapat berakibat fatal pada hasil penganjian.
Alat yang
harus disediakan adalah Refracto meter 20 BRIX. Refracto jenis ini biasa juga
dipakai
untuk mengukur konsentrasi pada pabrik minuman/ syrup.
Konsentrasi larutan akan sangat menentukan
TU%, yang berarti sangat menentukan
bagus atau tidaknya hasil penganjian. Karena itu konsentrasi sebagaimana
halnya
Viscositas, harus selalu diperiksa dan dikontrol secara dicatat dengan
baik
3.2.2. Menghitung
dan memperkirakan Konsentrasi larutan
Sebelumnya konsentrasi dihitung dengan cara sebagai berikut:
Perlu diketahui lebih dulu istilah- istilah berikut:
S.C = Solid content = %- age berat
bahan kanji setelah dikurangi kadar airnya
D.C= Dry content = berat murni suatu jenis obat kanji
Berat Asli = berat obat kanji atas
dasar timbangan.
Misal
obat yang dipakai:
Jenis Solid content Berat asli Berat murni %- age
Corn starch 90% 50 Kg 45 Kg
48,7 %
PVA Cst 90% 40 “ 38 “
41,1 %
Acrylic 30% 15 “ 4,5 “ 4,9 %
Wax 98% 5 “ 4,9 “ 5,3 %
Total: 110
Kg 92 Kg 100.0%
Air
600 Lt +
Total bahan + air 710 Lt
Total Larutan setelah ada kondensasi
uap = 15 % è 710 x 1, 15… …………….816 Lt
Maka konsentrasi = 92/816 x 100% = 11,3%
4. Temperatur
VS TU%
Makin rendah
temperature, makin kental larutan kanji, sehingga makin besar TU %
yang
dihasilkan.
TU%
-
-
Temperatur (derajat)
Perhatian tatkala menganji dengan bahan kanji (starch) alami.
Secara
alami, butiran- butiran kanji yang mengandung daya lekat yakni alpha Amylase,
terbungkus oleh beta amylase yang juga disebut amylopektin. Amylopektin
sebagai
pembungkus bahan perekat tersebut hanya dapat pecah apabila ia dipanasi
dengan suhu
94
derajat Celcius.
α Amylase
β
Amylase
(Amylopectin)
Maka
apabila kanji alam dimasak dengan pemanasan yang tidak cukup, maka hasil
penganjian pun tak akan mendapatkan hasil yang memuaskan karena daya lekat
(Adhessiveness) nya kurang yang berakibat kekuatan lapisan (Film strength) juga
kurang. Sebagai akibat nyatanya, bahan kanji tersebut tak cukup mampu
melindungi benang dari gesekan tarikan dan hentakan pada saat proses
pertenunan,
5. Squeezing
Roll Press VS TU%
Makin
besar tekanan squeezing yang diberikan, makin kecil TU% yang didapatkan.
TU %
Tekanan Rol
6. Kekerasan
rol pemeras (Hardness) VS TU%
Makin
keras suatu lapisan rol karet, berarti tekanannya akan makin memusat dan besar,
sehingga TU% nya akan berkurang.
Standart antara 60 sampai 80 derajat HD
TU %
Kekerasan Rol Karet
- Putus benang di size box, pada dry splitting zone dan jumlaj debu kanji yang jatuh
dari benang.
Jumlah benang yang putus di size box
akan sangat mempengaruhi kesempurnaan kondisi YARN SHEET (lalatan benang) pada
beam. Bila benang sering putus di size box, maka pada beam tenun akan banyak
benang silang dan lengket yang sangat mempengaruhi effisiensi proses tenun.
Jumlah benang putus di size box sangat bisa dikurangi dengan pengaturan draft
yang tepat pada size box, kedalaman Immersion roll, dan tekanan Squeezing roll
pada Bottom rol size box.
Demikian juga kita harus sedapat mungkin
berusaha memperkecil putus benang pada Dry Splitting Rod. Jumlah putus benang
di Dry Splitting Rod ini sangat dipengaruhi oleh Viscosity (kekentalan larutan
kanji) dan macam jenis dan takaran obat kanji yang dipakai. Harus diusahakan
agar obat kanji MENEMPEL KUAT tapi harus MUDAH DISOBEK, agar bulu yang sudah
tidur tidak bangun lagi.
Kemudian perlu diperhatikan tentang
banyak sedikitnya debu yang jatuh dibawah daerah Dry Splitting Rod. Banyak
sedikitnya menjadi petunjuk tentang:
-
Daya lekat obat/ penetrasi kedalam benang.
-
Mudah tidaknya proses splitting.
8. Pengendalian kekentalan (dengan Visco Cup).
Sesuai dengan
5.1, adalah sangat penting untuk mengukur kekentalan larutan kanji secara periodic, baik pada saat selesai masak, saat
selesai transfer di Storage tank, maupun saat di Size box. Hasil pengukuran ini
harus dicatat dengan teliti dan jujur pada LEMBAR KERJA SIZING.
Adapun alat pengukur yang dipakai ada beberapa jenis,
diantaranya:
Unit Penggunaan
Brookfield 50 – 350 Cps……….(1 B.U
= 0,65 Cps)
Capillary 35 - 80 detik
Ford Cup (4 MM) 15 - 45 detik (DIN 53211)
Hood Cup (6 MM) 7 - 30 detik
Zhan Cup (# 3) 20 - 60
detik
CPS
|
||||||
80
|
||||||
70
|
||||||
60
|
||||||
50
|
||||||
40
|
||||||
30
|
||||||
20
|
5 10
15 20 25
30 35 40
detik
Garis y= 2x -10
Hubungan antara Visco Cup dengan Centipoise (Cps)
berdasarkan data emphiris, ditemukan :
Y= 2x - 10
Berdasar Garis y = 2x – 10 tersebut, maka:
Visco Cup 4 mm ……… Cps
(detik)
6,5,,,,,,,,,…………………1,0
7,0 ………………………2,5
7,5……………………….4,0
8,0……………………….5,9
dst….
Temperatur juga sangat berpengaruh terhadap keberhasilan penganjian, sebagaimana grafik
yang telah dijelaskan diatas. Oleh karena itu harus juga dikontrol dengan ketat.
Dibawah ini suhu yang biasa diterapkan dalam proses penganjian.
Temperature Size Box Dring Cylinder
Cotton Kasar 85 – 90 C 100 – 140 C (Tergantung Moisture)
Halus 85 - 90 C 100 – 140 C idem
Spun Rayon 60 - 75 C 90 - 120 C idem
TC 85 – 90 C 100 – 130 C idem
Spun Polyester 80 – 85 C 100 – 120 C idem
Perhatian: Untuk Cotton perlu temperature size box tinggi agar bisa melarutkan lilin alami yang ada pada benang yang dapat menghambat penetrasi.
Untuk Rayon, suhu size box cukup rendah saja karena konsentrasinya rendah, sehingga larutan tak akan terjadi gelatinized walau suhunya rendah.
10. Tekanan Squezing Roller dan Nomor Benang
Nomor Benang Pressure/ Tekanan
Ne 5 – 12 1.500 – 3.000 Kgs
16 - 20 1.000 – 2.400 “
22 – 32 800 – 1.600 “
36 – 45 600 – 1.500 “
50 – 100 500 – 1.000 “
10.1. Jenis Karet Squezing Roller.
Pada saat kondisi karet Squezing Roller sudah dibawah standart, kadang kala kita harus mengganti lapisan karet pada Squezing Roller tersebut.
Pada saat kita menghubungi bengkel/ pabrik karet tersebut, kita harus menyampaikan beberapa spec. sebagai berikut:
1- Dimensi dan ukurannya (panjang x Lebar x Tebal)
2- Kekerasannya (Hardness). Beberapa perusahaan textile memakai Hardness 60 ~ 70 d.
3- Panas kerja, biasanya tidak pernah lebih dari 100 derajat.
4- Larutan kimia yang dipakai. Pada proses kanji, obat kanji biasanya PH nya netral,
Berdasarkan pengalaman, jenis karet yang dipakai adalah:
- Jenis NBR (Nitrile Butadiena Rubber)
- Jenis HEPALON. Pada proses penganjian, karet jenis Hepalon memiliki unjuk kerja yang lebih dibanding jenis NBR. Namun bilamana larutan yang dipakai mengandung Nitrit, maka karet jenis Hepalon tidak tepat karena karet Hepalon bereaksi dengan nitrit (Chemical Burning).
11. Penyerapan Basah (Wet Pick Up) dan Tekanan Squezing
Roll, Kekerasan karet.
Hardness Pressure Wet Pick Up
50 – 70 400 – 800 Kgs 120 – 200 %......Sizer lama
70 – 76 600 – 3.000 “ 100 – 160 % … Sizer Jepang.
77 – 80 2.000 – 10.000 “ 80 – 110 % ….Sucker Muller.
12. Draft / Stretch / Tarikan benang.
Prinsip dasar Draft pada proses penganjian adalah menarik benang selembut mungkin dengan tegangan / tension serendah mungkin agar masih cukup Elongation/ daya mulur benang nya pada saat proses tersebut. Sehingga benang masih memiliki daya tahan yang cukup pada saat proses pertenunan.
Pada masa kini dengan dipakainya INVERTER sebagai ganti SIDE SHAFT dan gearing motion, draft bisa diatur sekecil mungkin sampai dibawah 1, yang penting benang jangan sampai kendor.
Berikut ini draft yang biasa diberikan pada beberapa jenis benang:
Jenis Benang Draft
Cotton Max 2,5 % ….pada mesin Sucker Muller bisa dicapai 1,5 %.
TC 2,0 %
Spun Rayon Max 4,0 %
Spun Polyester 2,0 %
13. Ruang terbuka (Open Space) dan penutupan benang (Coverage).
Jumlah Total End benang yang dapat dikanji dengan baik sangat tergantung pada nomornya dan panjang permukaan Rol Pemeras (Squezing Roller).
Berdasarkan pengalaman, Coverage yang baik adalah 60% dengan Open Space sebesar 40 % nya.
Menganji dengan Coverage lebih dari 60% hasilnya tidak maksimal, sehingga untuk jumlah benang tersebut sebaiknya menggunakan Double Size Box, yang berarti prosentasi Coverage nya dibagi dua.
Rol Pemeras / Squezing Roller
Lalatan benang è
Gb. Cover Factor kecil < 60% Gb. Cover Factor besar >60%
Lebar kerja Rol Pemeras – Diameter benang x Total ends
Open Space % = ----------------------------------------------------------------------
Lebar kerja Rol Pemeras
Coverage % = 100% - % Open Space
Misal:
Diketahui benang TC 45
Total ends = 7000 helai
Disizing pada mesin dengan panjang Squezing Roll = 1800 cm, dan lebar kerjanya 1700 cm.
Berapakah Coverage % nya?
1
Jawab: Diameter benang TC 45 = ------------ inch = 0.00571 inch
26,1 √ Ne
Total permukaan benang = 0.00571 inch x 7000 helai = 39.97
Lebar kerja Squezing Roller = 1700 Cm = 66.92 inchi.
66.92 – 39.97
Open Space % = --------------------- % = 40.28 %.
66.92
Maka Coverage % = 100% - 40.28 = 59.71%
14. Kandungan air (Moisture).
Intinya: Terlalu banyak air dalam benang, berarti basah è lengket + Jamur.
Terlalu kering berarti benang getas/ rapuh dan banyak debu.
Dibawah ini adalah beberapa standart moisture yang dianggap bagus dalam benang terkanji:
Jenis benang Moisture %
Cotton 7 – 8 %
TC 2 – 3 %
Spun Rayon 8 – 11 %
Spun Polyester 1 – 1,5 %.
Dengan adanya informasi yang kami sajikan tentang gambar proses sizing dalam pertenunan
, harapan kami semoga anda dapat terbantu dan menjadi sebuah rujukan anda. Atau juga anda bisa melihat referensi lain kami juga yang lain dimana tidak kalah bagusnya tentang Pengertian Desain Hiasan Busana
. Sekian dan kami ucapkan terima kasih atas kunjungannya.
buka mesin jahit : http://miwitiingsun.blogspot.co.id/2013/01/sizing-process-proses-penganjian.html
0 komentar:
Post a Comment